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不锈钢热轧的坐蓐设置及工艺流程doc

时间:2019-11-08 20:36 来源:未知 编辑:admin

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不锈钢热轧的坐蓐设置及工艺流程doc

不锈钢热轧的坐蓐设置及工艺流程doc

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  亲,很抱歉,此页已超出免费预览范围啦!您可以免费下载此资源,请下载查看! 热轧的生产设备及工艺流程 1、热轧生产线-加热炉;2-高压水除鳞箱(HSB);3-粗轧除鳞;4-粗轧前大立辊(VE);5-粗轧机(RM);6-热卷箱(CB);7-飞剪(CS);8-精轧前除鳞装置;9-精轧前立辊(F1E);10-7机架的精轧机;11-层流冷却;12-两台地下卷取机(DC)。 2、生产工艺流程 板坯加热 高压水除鳞 粗轧 飞剪 热卷箱 热卷箱炉 精轧前除鳞 精轧机 层流冷却 卷取 钢卷运输 入库 检查取样 打包、验收 发货 平整分卷 发货、打包、验收 连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道,无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后,使用不锈钢冷装(温装)轧制。 不锈钢冷装轧制(CCR):按照板坯库控制系统(SYC)的统一管理,由板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位;轧制时,根据轧制计划,按照轧制顺序,由板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道,经测长、称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。 出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱,用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后,板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制;在轧制过程中,根据轧制规程要求,可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮;轧制3~7道次后,轧成20~40(60)mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。 根据不同的钢种和规格,中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式。另外,在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取,而下游工序出故障不能轧制时,热卷箱将带坯卷取后,用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温,以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机,处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯 经热卷箱卷取的中间带坯,头、尾位置互换后,进行开卷,进入切头飞剪,在飞剪前(热卷箱的夹送辊处)设有带坯端部形状检测仪,以实现最佳化剪切,减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后,进入精轧除鳞箱,由高压水清除再生氧化铁皮,不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫;然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制,以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量;最后送入精轧机组轧制。 由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却,将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度,该层流冷却装置分为精调段和微调段,高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求,对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定,以保证产品的机械性能。带钢经冷却后,由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷,由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站,在打捆站经打捆后,出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。 钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式,快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置,由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输,钢卷经称重、喷印,送到钢卷提升机,钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁,根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下,送到钢卷检查线进行检查和取样,检查后的钢卷返回步进梁运输机。 热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放(B-D跨);需平整分卷的钢卷经冷却后,送到平整分卷机组进行处理,处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨(A-B跨)。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止,计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪,管材十大品牌先容(最新),并确定其位置,从而对相应设备进行设定和控制。 连铸坯热轧工艺及控制 1 前言 众所周知,连续炼钢与传统炼钢—注锭—初轧开坯相比,以其减少金属损失和能源消耗所产生的巨大经济效益,在钢铁行业得到推广和应用。人们在有效地利用高温连铸坯的显热,实现了在炼钢—连铸—轧钢过程中更大幅度的节省能源。为充分发挥连铸坯热送热装工艺的优势、降低钢坯加热能耗、缩短加热时间,减少连铸坯氧化烧损、降低生产 成本和提升企业竞争力。韶钢于2000年配套建成了 90t Consteel 电炉炼钢生产线, 和原小型连轧厂合并为 “四位一体”(即Consteel电弧炉—LF炉—连铸—连轧) 短流程生产线 连铸坯热送热装工艺方案 2.1主要工艺设备及性能参数 炼轧厂生产工艺流程见图 1。 韶钢炼轧炼钢工序是2000 年11月从德兴 公司引进投产的Consteel电弧炉—LF炉—高拉速高效四机四流小方坯连铸生产线, 主要设备性能参数见表1。 韶钢炼轧厂轧钢工序生产线年从意大利达涅利公司引进,并于1996年10月建成投产,采用二级计算机控制, 自动程度较高。主要设备有:步进梁式加热炉 (国产)、18架平立交替但不可逆短应力轧机, 各种功能剪机 4台,双槽上钢系统一套、 齿条式步进冷床、 辊道及收集链、 打包及称重装置等。产品规格为 ∮12-40mm光面圆钢和带肋钢筋。生产用坯为150mmⅹ150mmⅹ10000mm连铸坯, 年设计能力 50万 t。其步进梁式加热炉小时加热能力为125t, 以重油为主要燃料。 2.2热送热装工艺实施方案 韶钢炼轧厂采用连铸坯热直接轧制工艺技术,热送热装工艺平面布置见图 2. 该连铸机出坯线与棒材轧线平行, 连铸机距棒材轧线m, 采用单根连铸坯辊道热送方案。高温连铸坯按定尺长10m切割后, 再由横移小车送至收集槽,通过链式提升机将连铸热坯从-0.5m60°斜面提升至+6.5m, 滑入辊面标高为+6m的带保温罩的入炉热送辊道,然后送入步进梁式加热炉。 若因连铸坯缺陷而不能入炉时,可通过钢坯剔除台 架将热坯剔除。若连铸机拉速高, 生产能力大于棒材生产能力时,可一边实施连铸坯热送热装工艺,其余的连铸坯通过横移小车送至冷床, 经冷床冷却后吊运至料架堆垛。 3 设备及工艺技术改造 由于炼钢工序生产线 万 ,, 实际产钢能力可达 80 万 t/a。而轧钢工序年设计能力仅为 50万 t且连铸机为棒材轧机提供单一断面的连铸坯, 拉坯速度也较为稳定, 因此连铸机小时产 量较为稳定,且作业率较高。而轧钢工序因受市场影响需频繁更换品种规格, 生产中经常需要更换轧辊和孔槽, 作业率相对较低。为充分挖掘轧钢工序的生产能力、 降低设备故障率、减少停机时间、 提高 作业率, 在炼钢工序设备调试及试生产期间, 对轧钢工序设备及工艺做了一定程度的改造和调整, 以适应连铸坯热送热装的需要。 3.1设备改造 3.1.1 入炉前送钢地辊改造 原送钢地辊仅输送冷坯,为适应热送热装的需要,将原地辊轴改为水冷,并将原地辊辊面改为高温耐磨材质,以减少设备故障。为减少钢坯传输过程中的温降,所有地辊均安装了保温罩。 3.1.2 进钢上料系统改造 原125t/h 步进梁式加热炉进钢上料采用液压推钢机将钢坯从进钢悬臂辊直接推上固定梁的方式。该方式对连铸坯弯曲度的要求相当严格,稍有一点弯曲,就会受阻。另外,进钢悬臂辊运行一段时间后,辊面易磨损,使得辊面标高低于固定梁标高,导致钢坯推不上固定梁,严重影响进钢速度。笔者根据实际情况,将步进梁加长,采用步进梁将钢坯从悬臂辊上托起直接放到固定梁上的方式,从根本上解决了钢坯进炉上梁故障多的问题。 3.1.3 轧机本体改造 为适应热送热装,对轧机本体结构也做了相应的改进。中轧和精轧机组增设了快速换辊、轧辊导卫预调装置,并使用了导卫快速定位技术。水管、液压管改为快速安装接头,尽可能减少换规格和换轧辊的时间。 3.2工艺技术改进 3.2.1调整轧制工艺及参数 原来小型连轧生产线mm连铸坯生产棒材,为增加轧机机时产量,缩短轧制过程中的间歇时间,并与炼钢工序相匹配,将原150 方坯孔型系列改为160方坯孔型。并提高了各不同规格之间孔型的共用性,减少了换辊量。 采用无孔型轧制技术,将原1# 3#水平轧机由单槽改为平辊轧制。换辊时,由于对轧辊轴向相对位置要求不严格 导卫板既简单又好调整,使换辊时间大为缩短。 连铸冷装入炉时,在加热过程发生a-r的相变能够细化r 组织。但装炉温度高于A3 时,在随后的加热过程中没有或近乎没有相变,钢的组织较为粗大。对于此类情况,在实际生产中增大粗轧各机组的压下量,提高其延伸系数,使其在再结晶区通过加大轧件变形量以细化晶粒,从而确保轧材质量。 3.2.2 改进加热工艺, 确保钢坯加热质量 韶钢125t/h 步进梁式加热炉分预热段、加热段和均热段3 部分。均热段上、下端部各有 8个油、气两用烧嘴,加热段上部有8 个高压重油烧嘴,加热段下部两侧各布置 4个高压重油烧嘴。炉子燃烧控制采用双交叉限幅控制方式,炉温分均热段和加热段两段控制。2000年炼钢工序投产后,开始实施高温连铸坯热送热装工艺,随着炼钢工序的逐步稳产、顺产,高温连铸坯的热送热装率有了较大幅度的提高。在此基础上,又在生产实践中不断摸索, 根据不同温度条件下的连铸坯,轧制不同规格棒材,制订出不同的温度制度和加热制度。当出现热—冷(冷—热) 坯混装时,以第40 料位为分界点 (本加热炉共80个料位),实施升降温加热制度。当冷坯进至第40料位时,均热段保持原加热制度不变,加热段实施相应的冷坯升温 (或热坯降温)加热制度。当冷坯 (或热坯) 进至第20 料位时, 均热段再实施相应的冷坯升温 (或热坯降温) 加热制度。 通过对各段燃料流量、 空气流量、 炉压等进行控制和调节,保证各段炉温在设定范围。这样, 既保证了钢坯加热质量 (加热温度和温度均匀性),又大幅度降低了加热炉重油单耗, 减少了钢坯氧化烧损, 取得了良好的经济效益。 每一个炉号在入炉前, 均要用红外线测温仪测量连铸坯温度并跟踪了解其在炉内的位置,并及时实施相应的温度和加热制度。各段温度控制参数如表2 。 4 发挥优势, 实施一体化管理 连铸坯热送热装工艺实施以来, 一直把高温连铸坯的热装率及热装温度的高低作为现场生产管理的重点。采用了一系列切实可行的措施, 取得了较好的效果。 4.1设计上的合理考虑 韶钢炼轧厂电炉炼钢生产线仅为小连轧提供连铸坯,在工程设计上,无论从铸坯规格、连铸机与轧机的匹配、连铸机的布置与送坯方式,都充分考虑了连铸坯热送热装工艺的实施。 4.2充分发挥短流程生产线的优势 韶钢率先在全国创造性地将电炉炼钢和小型连轧合并成一个厂, 并在整条炼钢、 轧钢生产线实行作业长指挥负责制。生产一线权力的相对集中,有效地加强了各工序之间衔接和协调的力度。 5 经济效益分析 韶钢炼轧厂自2000 年11 月开始实施连铸坯热送热装后,加热炉燃耗及钢坯氧化烧损随着热装率及热装温度逐步提高而下降, 高温连铸坯的显热得到了较为充分的利用。 具体经济效益有下几点: ( 1 ) 节约了能源。热送热装后, 重油单耗下降了7kg/t钢, 重油单价按1.5 元/kg 计算,2003 年全年轧材 80.3万 ,仅此一项年降低生产成本近843.15万元。 ( 2 ) 降低了钢坯氧化烧损。热送热装工艺实施后, 钢坯氧化烧损显著降低, 轧钢工序成材率提高0.15%, 年创经济效益 107.84万元。 ( 3 ) 节省了钢坯运输费用。以前电炉炼钢和轧钢是两个不同的分厂, 各自独立。小型连轧所需连铸坯要用汽车或火车运输, 且距离较远 (约2.5km ) ,每t 钢坯需运输费用2 元,2001 年全年仅此一项节约开支110.6 万元。 以上三项合计:三项相加为1061.59 (万元) 这一技改措施创造的总经济效益为1061.59万元。 6 存在问题及解决办法 由于采用旋转钢包, 且品种规格单一, 连铸机产量基本保持不变。而轧机更换品种时需换轧辊和导卫,因此连铸机的作业率高于轧机的作业率。轧机生产不同规格产品时,小时产量变化很大, 特别是轧制D12-16mm 规格螺纹钢产量低, 严重地制约 了热装率及热装温度的进一步提高。笔者认为可以对轧钢工序实施切分轧制技术改造来提高小规格品种的机时产量, 进而提高小型连轧生产线和连铸机的匹配能力。D12-14mm 规格宜采用三切分,D16mm规格采用二切分,D18mm 及以上规格仍维持原轧制工艺不变。 热轧带钢工程介绍-热轧工艺部分 一、概述 二、产品大纲 三、工艺流程 四、 主要设备技术参数及功能 五、PCFC简介 六、钢卷运输线简介 七、存在的问题 一、概述 马钢2250热轧工程的建设规模550万t/a,其中供2130冷轧原料225万吨,供1575冷轧原料40万吨,平整分卷机组80万吨,横切机组50万吨,其余为商品卷。 主要设备配置有:步进式加热炉3座、高压水除鳞机、压力定宽机一台、双机架四辊粗轧机组、废钢推出装置、保温罩、预留一台热卷箱、一台边部加热器、一台切头剪、 精轧前高压水除鳞机、七机架CVC精轧机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、一条托盘式钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷线、一条横切线以及与生产线相配套的电气自动化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施。 二、产品大纲 生产钢种: 普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、IF钢、低合金高强度结构钢、中碳合金钢、汽车结构钢、锅炉用钢、压力容器用钢、船用结构钢、桥梁钢、管线钢、DP钢、Trip钢等。 热轧原料规格: 热轧线产品规格: 板坯宽度: 950-2150mm 带钢厚度: 1.2-25.4mm 板坯厚度: 230mm/250mm 带钢宽度: 800-2130mm 板坯长度: 4800-12000mm 钢卷内径: Æ762mm 标准板坯: 230×10000mm 钢卷外径: Æ1000-Æ2150mm 连铸坯单重: 约7.75-45t 钢卷重量: 最大45.0 t 单位卷重: 最大24kg/mm 二、产品大纲-热轧卷按钢种分配表 二、产品大纲-热轧卷按宽度分配方案 马钢2250热轧项目产品极限尺寸 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 钢种 带钢宽度 (mm) 900 1050 1250 1450 1650 1800 2000 2130 Q195 Min 1.2 1.2 1.2 1.4 1.6 1.75 2 2.1 Max 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 Q235 Min 1.2 1.2 1.5 1.5 1.7 2 2.5 2.9 Max 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 Q345 Min 1.5 1.5 1.8 2 2 2.5 3.2 3.9 Max 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 25.4 X70 Min 4 4 4 5 5 6 6.9 7.6 Max 19 19 19 19 19 19 16 16 三、工艺流程 工艺方案 -3座步进式加热炉 ―高压水除鳞机 ―压力定宽机 ―E1R1四辊可逆轧机 ―E2R2四辊可逆轧机 ―输送辊道和保温罩 ―废钢推钢机 ―热卷箱(预留) -边部感应加热器 ―曲柄切头剪 ―高压水除鳞机 ―FE1立辊轧机 -7机架四辊不可逆精轧机组 ―输出辊道和层流冷却系统 -3台地下卷取机 ―钢卷运输线及检查取样装置 三、工艺流程示意图 三、工艺流程描述 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送,经过高压水除鳞装置除鳞后,将板坯送入定宽压力机进行最大为350mm侧压定宽,然后由辊道运送进入第一架四辊粗轧机进行3道次轧制,再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3道次轧制,将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯,在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制;中间坯经中间保温辊道保温和边部感应加热器对边部温降进行补偿后,进入切头飞剪切除头尾,再由精轧高压水除鳞箱除去二次氧化铁皮,然后进入七机架精轧机进行轧制,达到最终的产品厚度;精轧机轧出的带钢在热输出辊道上,由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度进行卷取,完成后,卸卷小车把钢卷运至机旁打捆机处进行打捆,打捆完毕后,由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送,经称重、标记后,分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库;需要检查的钢卷则由钢卷小车送到检查线,打开钢卷进行检查和取样后,再卷上,送回到钢卷运输系统,经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、一冷轧原料库和精整原料库。 四.主要设备技术参数及功能 一次除鳞机及除鳞原理 • 一次除鳞机 集管数量: 上下各2 喷嘴型式:扁平喷嘴 每个集管喷嘴数:37个/每个集管 喷射宽度约 : 2300mm 水压在喷嘴处约:180~190bar 除鳞机长度: 约5600mm 耗水量 : 最大710m3/h 上、下喷嘴距离板坯约140mm 除磷箱入出口侧有链帘,罩子带集水槽 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü scale Fx Fy Blasting-off water (scale loaded) Steam explosion Cracks 1 2 3 4 3 Hydromechanical descaling Component parts of the descaling process Breaking of the scale layer through high kinetic energy of impinging water jet Detachment of the scale layer through shrinkage of the parent metal and scale caused by shock quenching Blasting-off of the scale through explosive type vaporization of the water drops underneath the scale layer ing away of the detached scale through inclination of spray jets to the surface scale Fx Fy Blasting-off water (scale loaded) Steam explosion Cracks 1 2 3 4 3 Hydromechanical descaling 压力定宽机 压力定宽机 与轧制调宽相比,压力机调宽具有明显的优越性,即: 提高了热轧带钢轧机的成材率。调宽压力机有控制板坯头尾形状的功能,即使在很大的侧压下,板坯头尾变形仍然比较均匀,故头尾形状得以优化,减轻了头尾部舌头和鱼尾,降低切损。与立辊轧制调宽相比,在相同的压下量条件下,调宽压力机的切头损失大幅度减小,从而提高了成材率。 调宽能力大。现代化的调宽压力机最大侧压量可达350mm,所以只需要几种连铸板坯规格即可满足用户需求,大大减轻了连铸变宽的负担,提高了连铸机的生产率和连铸坯质量,同时也提高了板坯的热装率和热装温度。 提高了调宽效率。压缩调宽时,板坯变形可深入到板坯中部,局部变形得到缓解,狗骨形因此得到减弱,所以板坯变形均匀性得到提高,从而减少了板坯在随后平轧时的回展,可以获得很好的调宽效率。 提高了宽度精度。由于调宽时板坯宽度由压力机锤头能够得到精确控制,所以可得到比立辊轧机更高的目标宽度精度。 入口辊道 机后辊道 入口侧导板 偏心轴 防拱辊 夹送辊 平衡 液压缸 调宽装置 夹送辊驱动 锤头 入口侧导板液压缸 压力定宽机-结构简图 压力定宽机 主减速机 人口辊道 机后辊道 出口夹送辊 入口夹送辊 防拱辊 板坯 压力定宽机 主电机 主减速机 主减速机 中间连接轴 万向轴 万向轴 轧件和锤头 调宽装置 调宽装置 偏心轴 偏心轴 机架 防拱辊 混凝土基础 • 压力定宽机 -入口侧导板 液压驱动齿轮齿条,带线性位置传感器 导板开度:700mm~2300mm 开闭速度: 100mm/s每侧 导板全长约:6000mm 无钟口型段 • 压力定宽机 -夹送辊 上辊采用内冷,下辊外冷; 下入口夹送辊经一个正齿轮箱和万向轴由电机驱动,上辊是惰辊;上下出口辊经一个分配齿轮箱和万向轴驱动,油溅润滑; 入口上辊和出口上下辊分别由2个液压缸调整高度,带位置传感器; 辊子直径×长度:520×2000mm(上下辊); 上下夹送辊空过时开度: 最大440mm; 电机:入出口各1×0~192kw ; 转速: 0~173/415rpm; 夹送辊速度:0~±2.1m/sec; • 压力定宽机 侧压长度:428mm/次 侧压次数:42次/分钟 板坯运行速度:300mm/s 锤头调整速度:44mm/s每侧 锤头调整电机功率:2×0-440KW 转速:0-950rpm 主驱动功率:1×0-4400KW ×0-600rpm 侧压力:Max.22000KN 减宽量:0-350mm 偏心量:80mm 防拱辊:实心辊,耐热钢 压紧力 :400KN 辊子数量:2上,惰轮,由液压缸调整 2下,惰轮,固定不动 辊子尺寸:Ø800×340mm 主齿轮箱数量:2 速比:14.45 中间轴尺寸:Ø445 ×7680mm(空心轴带防护罩) 粗轧机及立辊轧机 侧导卫 • R1入口侧导卫 液压驱动,强力侧导卫,带板坯侧弯控制功能 导卫总长度:8000mm 开口度:700~2350mm 液压缸推力:450KN 移动速度:100mm/s每侧 液压缸:Ø200/Ø140×725(210bar)带角度位置传感器 E1立辊轧机 电机 减速机 减速机 主传动 万向轴 机架辊 支架 机架 • E1立辊轧机 轧制力;Max.6000KN 最大减宽量:50mm 轧辊尺寸:Ø1100mm/Ø1000mm 轧辊长度:650mm 轧辊开口度:800~2250mm 轧辊线/430rpm 轧辊开闭速度:60mm/s每侧,仅液压驱动 主减速比:i=4.9 AWC缸:4-Ø570/Ø340×825mm(290bar) 带机架辊 辊子尺寸:2-Ø450×2250mm 辊子线m/sec 立辊轧机工作原理图 上轴承座 下轴承座 横梁 平衡缸 平衡缸 AWC调整缸 AWC调整缸 轧件 粗轧机 • R1可逆粗轧机 四辊可逆粗轧机,压下为电动加液压 工作辊尺寸 :Φ1250/Φ1125×2250mm 支撑辊尺寸 :Φ1600/Φ1440×2250mm 轧制力: max.45000kN 主传动电机单独驱动工作辊,滑块式万向轴 主传动电机:2-AC6600Kw×0±40/80rpm 轧制速度 : 0~±2.6/5.2m/sec 压下电机:2-AC350Kw×0±950rpm 压下行程:570mm 压下速度:55mm/sec AGC缸尺寸:2-Ø1200/Ø1100×50mm 工作辊轴承:4列园锥滚子轴承 支撑辊轴承:4-58“×76KLX-DT-SB-RM-S • R1可逆粗轧机 机架断面尺寸:约980×840mm(8232cm2) 机架辊尺寸:2-Ø500mm×2250mm 机架辊速度:0~±5.2m/s 支撑辊换辊缸:Ø400/Ø280×6600mm 工作辊换辊采用换辊小车拖至轧辊间 工作辊换辊侧移缸:Ø320/Ø220×2800mm 下支撑辊带轧线标高调整装置,液压驱动、平衡 阶梯板移动缸:Ø125mm/Ø90mm×1650mm 下支撑辊提升缸:4-Ø200/Ø180×210mmr 支撑辊平衡缸:1-Ø420/Ø380×830mm 工作辊移动距离:32300mm;侧移距离2800mm 工作辊冷却:上下各2,10bar,支撑辊4bar 机架除磷压力190bar,集管数量:2上2下 E2R2 参见E1R1 • 半成品推钢 及冷床 齿轮齿条马达驱动式 推钢机组数:3 每组推臂数:3 推移距离: 约5200mm 推移速度:400mm/s 滑轨尺寸:4100mm 滑轨数量:53 滑轨间距:1500mm 滑轨总长:81000 mm 半成品推钢及冷床 推头 滑轨 传动电机 • 热保温罩 型式 : 上保温罩为摆动式,入口带防撞挡板 保温罩数量:16块 每块长度:4500mm 罩子总长度:72000 mm 罩子内宽度:2300mm 罩子内高度:210mm 倾翻油缸数量:16 油缸尺寸:Ø100/56×600mm 热保温罩 切头剪 切头剪 下曲轴及剪刃刀架 上曲轴及剪刃刀架 剪机架 剪刃间隙调整装置 剪机架辊 • 切头剪 曲柄式 最大剪切断面 低碳钢60×2130mm、 低合金钢、X70钢60×2130mm 剪切强度:Max.140N/mm² 剪切温度:900℃ 最大剪切力:Max.12000KN 剪切时带钢速度:300~1750mm/s 剪刃长度:2350mm 剪切长度:Max.400mm • 切头剪 主电机:2-AC1850Kw×0-530rpm 速比:1/5.36 曲轴半径:270mm 切头剪中间辊道 数量:2+2(剪刃前后各2) 辊子尺寸:Ø360×2300mm 辊子间距:1200/2200/1000mm 辊子速度:0-1.75m/s 切头处理装置 料斗重8000 kg/可装料重16500kg/总重24500kg • 精轧除鳞机 喷射宽度可调,带防水夹送辊,辊缝液压设定 上夹送辊:Ø600×2300mm(实心) 下夹送辊及中间辊道尺寸Ø600×2300mm(实心) 辊子数量:7(包括夹送辊) 辊道速度:0~1.75m/s 除鳞集管: 4上4下 数量:2上2下供窄板,2上2下供宽板 水压约180-190bar喷嘴处 总耗水量:Max.560m3/h 上集管的调整高度:30mm 喷嘴与板坯间距离:90mm 除鳞箱盖人工吊运 精轧除鳞机 精轧除鳞机-防水夹送辊 精轧机组F1~F7 轧制方向 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 • 精轧前立辊轧机 轧辊尺寸:Ø600/Ø550×220mm 轧制力:Max. 1500KN 轧制速度:Max.2.0m/s 轧机开口度:700~2250mm 主传动:1-AC355KW×600/1600rpm 速比:i=22.6 AWC液压缸:2-Ø280/200×850mm • F1~F7精轧机 7机架四辊CVC轧机 工作辊尺寸: F1~F4 Ø850/Ø765×2550mm F5~F7 Ø700/Ø630×2550mm 工作辊轴承: 4列园锥滚轴承 支承辊 F1~F7 Ø1600/Ø1440×2250mm 支撑辊轴承F1~F7:56”-75KLT-DT-DF-RM-SS 轧制压力: F1~F4 最大45000kN F5~F7 最大40000kN • F1~F7精轧机 主电机: F1:1×11400KW n=0~158/450rpm, i=4.16 F2:1×11400KW n=0~180/450rpm, i=3.3 F3:1×11400KW n=0~180/460rpm, i=2.54 F4:1×11400KW n=0~180/460rpm, i=1.75 F5:1×11400KW n=0~180/460rpm,i=1.0 F6:1×10000KW n=0~230/600rpm,i=1.0 F7:1×10000KW n=0~200/600rpm,i=1.0 最大轧制速度 20m/s AGC缸内径Ø1050mm× 970mm×50mm/100mm 工作辊弯辊和窜辊系统(WRB/WRS) F1~F7CVC行程±150mm 工作辊最大弯辊力 1500kN • F1~F7精轧机 牌坊断面: F1-F4约890×740mm(6586cm2) F5-F7约805×740mm(5957cm2) 上支撑辊平衡缸:Ø390/Ø360×290mm F1~F7带上、下移动阶梯板系统,用于 AGC缸行程补偿和轧制线标高调整 上阶梯板移动缸:Ø80/56×1050mm 下阶梯板移动缸:Ø125/90×1660mm 下支撑辊提升缸:4-Ø125/80×210mm • F1~F7精轧机 F1~F3采用液压活套,F4~F6采用张力差活套 活套辊直径:Ø275mm 入、出口导板:6个进口,7个出口,液压驱动 开口度:900-2270mm 配有轧辊冷却水、防轧辊剥落水、消烟除尘水、机架间冷却水 主传动系统 F1~F4:电机、减速机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴 F5~F7:电机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴 工作辊换辊装置,换辊小车加侧移平台,直接拖至轧辊间, 行程:约25000mm 工作辊侧移缸2-Φ250/160×1600mm(200bar) 支撑辊换辊,液压缸抽出,活动平台,不需吊开 支撑辊抽出缸1-Φ290/200×6540mm(210bar) F4~F7配有静电除尘装置 机架配管模块化,可直接吊装 精轧机断面图 精轧机断面图 精轧机断面图 AGC缸和上阶梯垫 下阶梯垫和换辊脱板 工作辊换辊 精轧机组冷却水系统 精轧机机架间设备-水系统 工作辊冷却 轧制润滑 防轧辊剥落水 防轧辊剥落水 轧制润滑 入口导卫梁 横吹水 活套 机架间冷却 轧辊 冷却 轧辊 冷却 机架间 冷却 消烟 除尘水 工作辊冷却 入口侧工作辊冷却水 1 出口侧工作辊冷却水 2 防剥落水 3 润滑轧制系统 4 润滑轧制技术 热轧润滑机理 热轧时,在辊缝中恶劣的工作条件下,轧辊表面极易磨损,产生表面凹坑和麻点,凹坑和麻点又加剧磨损,形成恶性循环,轧辊因磨损而报废。如果在轧件进入辊缝之前,在轧件表面喷涂润滑物质,形成润滑膜,这层膜有一小部分可能在进入辊缝前就被轧件上的热量烧掉,但大部分还是被带入辊缝,在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜,由于油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的短短瞬间,所以油膜在烧掉之前可以起到润滑的作用,从而减轻轧辊磨损,避免很决出现凹坑和麻点。 在精轧机组种采用润滑油轧制的目的时为了降低轧制力,减少轧制能耗,减少轧辊磨损,降低辊耗,改善轧辊表面状态,提高带钢表面质量。 润滑袖轧制的好处表现在以下几个方面: (1)降低热轧时轧辊与轧件间的摩擦系数。没有润滑时的摩擦系数一般为0. 35。采用有效润滑时的摩擦系数可以降到0.12。 (2)降低轧制力,容易轧制薄规格带钢。轧制力一般可以降低10%一20%,从而降低了能耗。 (3)减少轧辊消耗和储备,提高作业率。在热轧条件下,工作辊与带钢和轧机冷却水接触生成Fe3O4和Fe2O3,等硬度很大的氧化物,此物粘在轧辊表面,使轧辊生成黑暗色的表面,即“黑皮”,“黑皮”是造成轧辊异常磨损的主要原因。采用热轧润滑,使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开.可以防止轧辊表面产生“黑皮”,减少轧辊磨损,延长工作辊的使用周期,减少换辊时间,提高轧制作业率,减少工作辊的磨辊时间,减少工作辊储备量。相应地,也减少了支撑辊的磨损和轧辊储备。 (4)减少氧化皮压人,改善轧辊表面状态。采用热轧润滑,使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开,可以防止轧辊表面产生“黑皮”,提高产品的表面质量,提高酸洗效率。 机架间冷却系统 5 横吹水 6 除尘水系统 8 入口导卫横梁冷却水 9 活套冷却水 10 Looper - used for: (actuated by low friction hydraulic cylinders) create a loop for mass flow control between the different mill stands 轧机间除尘管 输出辊道及层流冷却系统 输出辊道和层流冷却装置 • 热输出辊道 电机单独驱动,空心,表面喷焊处理 辊道长度:144640mm 辊子尺寸:Ø300/255×2300mm×386根 辊子表面堆焊硬抗磨材料 辊子间距:380mm 辊道速度:max.21m/s 从F7出口到测量室间的辊道采用内冷,测量室后的层流区辊道采用外冷 • 层流冷却系统 高位水箱维持恒压,上集水管组液压倾动 冷却系统长度:103360mm 水量:Max.17360 m3/h 冷却宽度:2200mm 摆动组:粗调区20组,精调区2组;每组4根集水管 侧喷数量:23根 侧喷水压:10bar 带护边装置,电动,数量20个 可倾翻式层流冷却装置 层流冷却装置结构图 带护边装置的层流冷却系统 挡水板 调整丝杆 调整电机 卷取机入口侧导卫 • 1#卷取机入口侧导板 液压驱动,带压力和位置控制 开口度: 700~2300mm 开闭速度:100mm/s每边 导板长度:17m(钟口段7500mm,平行段9500mm) 液压驱动缸:4-Ø100/70×810mm • 2#、3#卷取机入口侧导板 液压驱动,带压力和位置控制 开口度:680~2300mm 开闭速度:100mm/s每边 导板长度:4700mm 液压驱动2-Ø140/100×810mm/每个导卫 卷取机夹送辊 1#侧导板 • 2#、3#卷取机机前辊道桥 电机单独驱动,空心,表面喷焊处理,共2组 辊道长度:4875mm 辊子尺寸:Ø300/255×2300mm 辊子数量:13根/每组 辊子间距:380/700/350/555/350mm • 1#~3#夹送辊 表面堆焊处理、液压调整辊缝、配有压紧辊切换辊机架辊和导向辊、带辊面抛光装置 上夹送辊尺寸:¢900/880×2300mm空心 下夹送辊尺寸:¢500/480×2300mm实心 夹送辊开口度:max.450mm 夹送辊速度:max.22m/s 夹送辊传动:2×0~550kW、n=0~400/865rpm 夹送辊抛光装置气动 • 1#、2#、3#卷取机 可移出式,3助卷辊,芯轴减速机为变速齿轮箱,带外支轴承;自动踏步控制。 卷取带钢规格:宽度700~2300mm 厚度1.2~25.4mm 钢卷外径:Max.2150mm,Min.1000mm 钢卷内径:1000mm 钢卷单重:max.45t 单位宽度卷取重量:max.24kg/mm 卷取速度:22m/s 卷取温度:500~900℃,min.200℃(5mm厚) 芯轴:Ø762(Ø770膨胀/Ø730mm收缩) 助卷辊:Ø380×2300mm×3个/每台 芯轴电机:1×1200kW 、n=0-400/1200rpm 速比: i1=2.34、i2=5.36 移出轨道长度:约6000mm, 移动液压缸尺寸:1-¢250/180×6013mm 锁紧缸:12-¢160/70×25mm 卷取机及其踏步控制 • 1#~3#卸卷小车 托辊式,液压缸提升、移出 升降行程:约1200mm 升降速度:150mm/s(平均) 运输行程:约4000mm 运输速度:约350mm/s 卷取机、捕捉器、卸卷小车 五、PCFC系统简介 Profile, Contour and Flatness Control PCFC用于轧制带与带之间可重复的带钢凸度,另外保证轧制过程中在整个带钢长度方向上避免出现象猫耳朵等缺陷。PCFC包含有工作辊压扁半径计算模型、工作辊磨损、轧辊热凸度计算、带钢横向流动模型、带钢负荷分布等物理模型。 其中P(Profile)控制是指对带钢凸度的控制(通常指对C40处的凸度进行控制);而C(Contour)控制是指对带钢轮廓进行控制,通过一定的串辊策略,避免和减小轧制过程中猫耳朵等缺陷的产生。由于在轧制过程中,轧辊边部磨损较中部厉害,这样如果没有正确的串辊策略,便产生所谓轧制中的猫耳朵缺陷,PCFC通过工作辊磨损、热凸度计算等物理模型,对轧辊当前轮廓进行评估,结合优化的轧制力分配,板形(Flatness)、凸度(P)控制,产生合理的串辊策略,实现对轮廓的控制。 CVC工作原理 Work Roll Bending (in principle) ROLLING WITHOUT WORK ROLL BENDING Backup Roll Work Roll FR = Summarized Rolling Force Work roll bending (in principle) ROLLING WITH WORK ROLL BENDING FR = Summarized Rolling Force FB =Bending Force per Work Roll Neck Current Rolling Force Compensation of Rolling Force 1. 板形基本理论 板带的轧制过程实质上是金属在旋转的弹性体—轧辊作用下发生塑性变形的过程。一定断面形状的坯料经过轧制发生明显的纵向延伸和一定的横向流动,最终成为一定尺寸的成品。产品质量评价的主要指标为板平直度和板凸度。 板形及其表示方法 所谓板形直观地说是指板材的翘曲度;就其实质而言,是指带钢内部残余应力的分布。板形实际上包括了成品带钢断面形状(凸度、楔形)和平直度等多项指标。 1.1 平直度的表示方法 1.1.1 相对长度差表示法 把翘曲的带钢裁成若干个纵条并铺平,则在带钢的横向各点有不同的延伸,用来表示板形,如图1.1所示。通常板形以单位表示,其公式见(1-1)。 图1.1 板形的相对差表示法示意图 式中: —带钢板形,以 单位表示; —带钢基准点的带钢长度,mm。 —带钢纵向延伸差,mm; 1.1.2 波形表示法 翘曲的带钢切取一段置于平台上,如将最短纵条视为一直线,最长纵条视为一正弦波,以翘曲波形来表示板形,则称为翘曲度。翘曲度通常以百分数来表示,如图1.2所示。带钢的翘曲度表示为: (1-2) 式中: —翘曲度,以百分数表示; —波幅,mm; —波长,mm。 图1.2 板形的波形表示法 1.1.3 相对差表示法和波形表示法之间的关系 翘曲度 和最长、最短纵条相对长度差 之间的关系表示为: 式中: —带钢板形,以 单位表示 —翘曲度,以百分数表示。 该式说明相对差表示法和波形表示法之间的关系,只要测出带钢的波形就可以求出相对长度差。 1.2 板凸度 所谓板凸度是指板中心处厚度与边部代表点处的厚度之差,有时为强调没有考虑边部减薄,又称它为中心板凸度。其表达式为: (1-4) 式中: —带钢的中心凸度,mm; —带钢的中心厚度,mm; —带钢边部代表点的厚度,mm。 边部减薄也是一个重要的断面质量指标。边部减薄量直接影响到边部切损的大小,与成材率有密切关系,边部减薄表示为: (1-5) 式中: —带钢的边部减薄,mm; —边部减薄区的厚度,mm; —骤减区的厚度,mm。 center hedge Absolute Profile (mm) = hcentre-hedge Relative Profile height (%) = hcentre-hedge hcentre x 100 % w 40 mm w- (2x40 mm) Definition Profile PCFC 板型控制系统 人人文库网所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。 2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。 3.本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。 /?~!@#¥……&*()——{}【】‘;:”“。,、?]); var rs = ; for (var i = 0; i

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